1）鋁與氧的親和力很強
    在空氣中很簡單與氧聯(lián)系生成細密而健壯的氧化鋁薄膜，厚度約為0.1μm，熔點高達2050℃，遠遠超越鋁及鋁合金的熔點，并且密度很大，約為鋁的1.4倍。在 焊接進程中，氧化鋁薄膜會阻止金屬之間的杰出聯(lián)系，并易構成夾渣。氧化膜還會吸附水分，焊接時會促進焊縫構成氣孔。這些缺點，都會下降焊接接頭的功能。為了確保焊接質量，焊前有必要嚴厲整理焊件外表的氧化物，并避免在焊接進程中再次氧化，對熔化金屬和處于高溫下的金屬進行有用地防護，這是鋁及鋁合金焊接的一個重要特色。詳細的維護辦法是：焊前運用機械打磨或化學辦法D40鏟除工件坡口及周圍有些的氧化物；焊接進程中要選用合格的維護氣體進行維護（例如99.99%Ar）。

(2) 鋁的導熱率和比熱大
    導熱快雖然鋁及鋁合金的熔點遠比鋼低，可是鋁及鋁合金的導熱系數(shù)、比熱容都很大，比鋼大一倍多，在焊接進程中很多的熱能被敏捷傳導到團體金屬內(nèi)部，為了取得高質量的焊接接頭，有必要選用能量會集、功率大的熱源，8mm及以上厚板需選用預熱等技術辦法，才能夠完成熔焊進程。

（3）線膨脹系數(shù)大
    鋁及鋁合金的線膨脹系數(shù)約為鋼的2倍，凝結時體積縮短率達6.5%～6.6%，因而易發(fā)生焊接變形。避免變形的有用辦法是除了挑選合理的技術參數(shù)和焊接次序外，選用適合的焊接工裝也是非常重要的，焊接薄板時特別如此。別的，某些鋁及鋁合金焊接時，在焊縫金屬中構成結晶裂紋的傾向性和在熱影響區(qū)構成液化裂紋的傾向性均較大，往往由于過大的內(nèi)應力而在脆性溫度區(qū)間內(nèi)發(fā)生熱裂紋，這是鋁合金，特別是高強度鋁合金焊接時較常見的嚴峻缺點之一。在實習焊接現(xiàn)場中避免這類裂紋的辦法主要是改善接頭描繪，挑選合理的焊接技術參數(shù)和焊接次序，選用習慣母材特色的焊接填充資料等。

（4）簡單構成氣孔
    焊接接頭中的氣孔是鋁及鋁合金焊接時很簡單發(fā)生的缺點，特別是純鋁和防銹鋁的焊接。氫是鋁及鋁合金焊接時發(fā)生氣孔的主要原因，這現(xiàn)已為實習所證明。氫的來歷，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接資料及母材所吸附的水分，其間焊絲及母材外表氧化膜的吸附水分，對焊縫氣孔的發(fā)生，常常占有杰出的位置。鋁及鋁合金的液體熔池很簡單吸收氣孔，在高溫下溶入的很多氣體，在由液態(tài)凝結時，溶解度急劇下降，在焊后冷卻凝結進程中氣體來不及分出，而集合在焊縫中構成氣孔。為了避免氣孔的發(fā)生，以取得杰出的焊接接頭，關于氫氣的來歷要加以嚴厲控制，焊前有必要嚴厲約束所運用的焊接資料（包含焊絲、焊條、熔劑、維護氣體）的含水量，運用前要嚴厲進行枯燥處置，整理后的母材及焊絲最好在2～3小時內(nèi)焊接結束，盡量不超越24小時。TIG焊時，選用大的焊接電流合作較高的焊接速度。MIG焊時，選用大的焊接電流慢的焊接速度，以進步熔池的存在時刻。

（5）鋁在高溫時的強度和塑性低鋁在370℃時強度僅為10MPa，焊接時會由于不能支撐住液體金屬而使焊縫成形不良，乃至構成陷落或燒穿。為了處理這個疑問，焊接鋁及鋁合金時常常要選用墊板。

（6）無色澤改變，給焊接操作帶來艱難。

鋁及鋁合金焊接時由固態(tài)轉變?yōu)橐簯B(tài)時，沒有顯著的色彩改變，因而在焊接進程中給操作者帶來不少艱難。因而，需求焊工把握好焊接時的加熱溫度，盡量采 用平焊，在引（收）弧板上引（收）弧。